Uma placa de concreto de apenas 25 centímetros pode parecer pequena diante das emissões produzidas pela indústria automotiva. Mas um experimento desenvolvido em Belo Horizonte conseguiu armazenar até 288 gramas de dióxido de carbono (CO₂) em uma única peça de piso tátil, material utilizado para orientar pessoas com deficiência visual. O resultado apresenta uma possibilidade pouco convencional para um dos principais gases associados ao aquecimento global: em vez de liberá-lo na atmosfera, incorporá-lo à estrutura de materiais de construção.
A tecnologia foi desenvolvida pelo Centro de Inovação e Tecnologia do SENAI Fiemg (CIT SENAI), em parceria com Stellantis, FPT Industrial, Mahle e instituições especializadas em engenharia e química. O projeto recebeu aproximadamente R$ 9 milhões em investimentos e conseguiu capturar CO₂ com pureza de até 90%, utilizando gases provenientes de testes de motores automotivos.
Os resultados foram divulgados pela Federação das Indústrias do Estado de Minas Gerais (Fiemg) em 5 de outubro, após a apresentação da planta piloto aos parceiros do projeto. A pesquisa ainda não representa a fabricação comercial de pisos com carbono capturado, mas demonstra como Belo Horizonte pode participar do desenvolvimento de tecnologias que conectam a indústria automotiva à construção civil.
O gás que sai dos motores pode ganhar outro destino
Para entender a inovação, é preciso observar uma etapa pouco conhecida da fabricação de automóveis. Antes de chegar aos veículos, os motores passam por testes de desempenho, resistência e funcionamento em ambientes especializados, conhecidos como salas de prova.
Nesses ensaios, os equipamentos são colocados em operação e consomem combustível, produzindo gases de escapamento. Entre eles está o dióxido de carbono, cuja emissão contribui para o aquecimento global.
A equipe do CIT SENAI desenvolveu uma estrutura capaz de capturar parte desse gás sem comprometer a realização dos testes. O sistema foi instalado no Instituto SENAI de Tecnologia Automotiva, em Belo Horizonte, dentro de um contêiner de 40 pés adaptado para funcionar como planta piloto.
Os gases passam inicialmente por um tratamento para remoção de componentes indesejados, incluindo gases ácidos. Em seguida, o dióxido de carbono é separado e concentrado, alcançando até 90% de pureza.
Esse resultado é importante porque o gás de escapamento não é composto exclusivamente por CO₂. Para reaproveitá-lo em processos industriais, é necessário separá-lo de outras substâncias e controlar suas características.
A planta foi projetada justamente para testar essa possibilidade em condições associadas à operação de motores, aproximando a pesquisa de uma aplicação industrial.
Como 288 gramas de CO₂ foram parar dentro do concreto?
A segunda etapa do projeto é a que transforma a captura em uma possível solução para outros setores econômicos.
Depois de separado, o CO₂ foi utilizado em um processo chamado carbonatação acelerada. A técnica consiste em expor materiais à base de cimento ao gás carbônico durante uma etapa controlada de sua produção.
O dióxido de carbono reage com compostos ricos em cálcio presentes no material e forma carbonatos sólidos, como o carbonato de cálcio. Dessa maneira, parte do carbono passa a integrar a estrutura mineral do concreto.
Os pesquisadores utilizaram placas de piso tátil com 25 centímetros de comprimento, 25 de largura e dois centímetros de espessura. Nos ensaios, conseguiram reter até 288,28 gramas de CO₂ em uma única unidade.
Segundo a Fiemg, responsável pela divulgação dos resultados, o procedimento também apresentou ganhos na resistência do material e redução do tempo necessário para a cura do concreto. Isso amplia o interesse pela tecnologia. Além de investigar uma forma de armazenar carbono, o projeto avalia se a incorporação do gás pode melhorar características relevantes para a fabricação das peças.
O piso tátil foi escolhido como protótipo para demonstrar a viabilidade do processo. Não existe, por enquanto, anúncio de comercialização dessas placas ou de instalação do material em calçadas de Belo Horizonte.
Uma tonelada de CO₂ poderia ser armazenada em cerca de 3,5 mil peças
O resultado também permite dimensionar o potencial da tecnologia. Considerando a retenção máxima obtida no experimento, seriam necessárias aproximadamente 3.470 placas para armazenar uma tonelada de CO₂.
Essa equivalência é apenas uma projeção matemática baseada no melhor resultado observado durante os testes. Ela não significa que a produção em grande escala alcançaria necessariamente o mesmo desempenho em todas as unidades.
A retenção efetiva depende de fatores como composição do concreto, concentração do gás, condições de cura e características do processo industrial. Também é importante diferenciar a quantidade de CO₂ incorporada ao material da redução líquida de emissões. Capturar e utilizar o gás exige energia, equipamentos e transporte, que podem gerar impactos ambientais próprios.
Por isso, uma aplicação comercial precisará demonstrar que os benefícios da retenção superam as emissões associadas à operação completa.
Mesmo com essas limitações, o experimento oferece uma possibilidade concreta de aproveitamento de um resíduo industrial em outra cadeia produtiva.
Pesquisa em BH reúne três gigantes da indústria automotiva
O desenvolvimento da tecnologia envolveu aproximadamente dois anos e meio de trabalho e reuniu instituições com diferentes especialidades.
Além do CIT SENAI, participaram a Stellantis, responsável por marcas como Fiat, Jeep e Peugeot; a FPT Industrial, fabricante de motores e sistemas de propulsão; e a Mahle, fornecedora de componentes automotivos.
A parceria também contou com o Instituto SENAI de Inovação em Engenharia de Estruturas, o Instituto SENAI de Inovação em Química Verde e o ESCALAB, especializado no escalonamento de tecnologias.
Do investimento total de aproximadamente R$ 9 milhões, R$ 6,48 milhões vieram de recursos de fomento vinculados ao programa federal Rota 2030, voltado ao desenvolvimento tecnológico do setor automotivo.
O projeto foi iniciado em 2024 e teve seus resultados apresentados aos parceiros em setembro de 2026, na sede do CIT SENAI, em Belo Horizonte.
Para Rafael Nascimento, analista de tecnologia da instituição, a pesquisa demonstra o potencial das parcerias entre empresas e centros de inovação no desenvolvimento de soluções nacionais para a redução de emissões industriais.
A especialista em Tecnologia e Estratégia do Laboratório da Stellantis, Mariana Gomes, também destacou que tecnologias de captura de carbono poderão, futuramente, ser incorporadas às operações industriais.
A participação das empresas ajuda a explicar o objetivo do trabalho. Mais do que desenvolver uma peça de concreto, a pesquisa procura identificar caminhos para que as próprias indústrias possam gerenciar parte das emissões geradas por seus processos.
Belo Horizonte amplia seu papel na pesquisa industrial
A iniciativa também revela uma característica da economia de Belo Horizonte que nem sempre aparece quando se fala sobre a indústria mineira.
Embora grandes fábricas estejam instaladas em municípios da Região Metropolitana, parte importante das atividades de pesquisa, engenharia e desenvolvimento tecnológico acontece na capital. O CIT SENAI reúne laboratórios e equipes especializados em diferentes áreas industriais, incluindo tecnologias de descarbonização, novos materiais e processos produtivos.
Em 2024, a instituição inaugurou seu Centro de Descarbonização, voltado ao desenvolvimento de soluções para reduzir emissões e ampliar o uso de tecnologias de baixo carbono.
O Moon BH já mostrou como a indústria de Betim e Contagem vem incorporando inteligência artificial e novas tecnologias aos processos produtivos. O projeto de captura de CO₂ acrescenta outra dimensão a essa transformação: a possibilidade de conectar diferentes setores industriais por meio do reaproveitamento de materiais e resíduos.
Nesse modelo, o gás produzido durante os testes de motores pode deixar de ser tratado exclusivamente como uma emissão a ser controlada e passar a ser estudado como insumo para outras atividades econômicas.
A aplicação ainda depende de novos testes, mas o conhecimento desenvolvido em Belo Horizonte poderá contribuir para futuras soluções em fábricas, laboratórios e empresas de materiais de construção.
O que falta para a tecnologia chegar às fábricas?
O principal desafio agora é transformar os resultados experimentais em um processo que possa funcionar continuamente, com custos e desempenho compatíveis com a realidade industrial.
Para isso, será necessário avaliar a durabilidade das peças, a estabilidade da retenção do carbono e a possibilidade de reproduzir os resultados em volumes maiores. Também será preciso estudar quanto custa capturar, purificar e transportar o CO₂, além de verificar se o processo mantém vantagens ambientais quando toda a energia utilizada é considerada.
Essas etapas são fundamentais para evitar que uma tecnologia promissora em laboratório se torne economicamente inviável ou produza benefícios ambientais menores do que os esperados.
A pesquisa mineira ainda não resolveu o problema das emissões da indústria automotiva, nem pretende substituir medidas como eficiência energética, eletrificação e redução do consumo de combustíveis fósseis. O que ela oferece é uma alternativa complementar, desenvolvida a partir de um processo industrial real e testada em um material que já possui aplicações conhecidas na construção civil.
Para Belo Horizonte, o resultado também reforça a presença da cidade em uma área de crescente importância econômica: o desenvolvimento de tecnologias capazes de tornar a produção industrial menos dependente de processos intensivos em carbono.
A pequena placa de piso tátil produzida durante os testes não chegou às calçadas. Mas o experimento realizado na capital mineira demonstrou que um gás liberado pelos motores pode encontrar uma aplicação bastante diferente daquela para a qual foi originalmente produzido.
